Orthopädietechniker


Geräusche von Maschinen und Werkzeugen ertönen aus den Werkstätten der Abteilung Orthopädietechnik im Zürcher Universitätsspital Balgrist. Hier werden Prothesen für Menschen angefertigt, die nach einem Unfall oder einer Erkrankung ein Körperteil verloren haben. Hauptsächlich werden Prothesen von Unter- und Oberextremitäten hergestellt. Im Bereich Bandagistik hilft man Menschen mit Verbrennungsanzügen. „Leute unterstützen und betreuen zu können, gerade dann, wenn sie ohne Gliedmaßen oder mit einer starken Verbrennung oder einem schweren Schicksal zu uns kommen und wir sie mit einer Maßanfertigung wieder ein Stück in den Alltag integrieren können, ist das, was meinen Beruf ausmacht“, sagt Sergio Stefanelli, Leiter der Orthopädietechnik im Bereich Prothetik und Bandagistik.

Handwerkliches Geschick und Arztvisiten

Stefanelli koordiniert die Aufträge. Bei den Visiten besucht er mit dem Ko-Chefarzt die Patienten. Die Sprechstunden hält er ebenfalls selbst. „Ich habe mich schon immer sehr für Technik und die Anatomie des Menschen interessiert. Mein Beruf führt das schön zusammen. Schon immer fand ich es spannend, mit vielen verschiedenen Problemfällen zu tun zu haben. Wenn man ein lösungsorientierter Mensch ist wie ich, hat man das dementsprechend gerne“, sagt der 46-Jährige. Nach seiner vierjährigen Lehre als Orthopädietechniker bildete er sich in der Prothetik, Orthetik und Reha-Technik weiter. Er wurde Führungsfachmann und machte eine Ausbildung mit dem Schwerpunkt Betriebswirtschaft in Chur. „Der Beruf basiert klar auf einer handwerklichen Tätigkeit, es ist wichtig, dass man gutes handwerkliches Geschick besitzt.“ Geht man den Flur entlang, sieht man konzentrierte Mitarbeiter, 25 Leute arbeiten in der Orthopädietechnik. Überall sind Prothesen zu erkennen. Sie unterscheiden sich in Farbe, Größe und Komplexität. Manche sehen dem Originalkörperteil zum Verwechseln ähnlich, andere gleichen einem Skelett. Sie bestehen fast nur aus dem Rohbau und sind auf die minimalistische Funktion reduziert. „Wenn ein Patient beispielsweise am Unterschenkel amputiert wird, untersucht man zuerst den Stumpf und versucht, das Stumpfvolumen mithilfe von Bandagen dünner zu machen. Wenn sich das Volumen des Stumpfes fünf Tage nicht verändert, wir nennen es auch ein stabiles Volumenverhältnis, hat man ein definitives Maß für die Anfertigung der Prothese. Anschließend wird ein Gipsabdruck gemacht, und der Schaft kann angefertigt werden. Ungefähr zwei, drei Tage später wird der Schaft respektive die Prothese als Ganzes im Rohbau bei uns anprobiert“, führt Stefanelli aus. Für die Herstellung des Unterbaus werden verschiedene Materialien eingesetzt. Oft verwendet man Aluminium- oder Titanteile. Es gibt aber auch Gelenke, die aus Carbon hergestellt werden. Mechanische Teile sind meist aus Kunststoff oder aus Titan und Aluminium. Der Schaft, also die Maßanfertigung selbst, besteht oft aus Kunststoff. Es werden Carbon- oder Glasfasern eingesetzt, weil diese die Stabilität erhöhen.

Sie können mehr von den nachrichten auf lesen quelle

Weer

Weather Icon
background